НМЗ им. Кузьмина инвестирует 5-6 млрд рублей в модернизацию производства
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
29.12.2010
НМЗ им. Кузьмина инвестирует 5-6 млрд рублей в модернизацию производства

29.12 09:31
Руководством НМЗК ставится задача расширения сортамента выпускаемой продукции. Это позволит создать на предприятии универсальное производство, максимально отвечающее потребностям клиентов.


Прошло уже больше года с того момента, как Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина (НМЗК) перешел под управление группы компаний МЕТАЛЛСЕРВИС. За это время были внесены существенные изменения в процессы управления предприятием. В частности, приоритетным стал принцип планирования производства в зависимости от реальных потребностей рынка.
Сейчас на предприятии реализуется программа развития предприятия на период до 2013 года. О ее основных направлениях рассказывает генеральный директор НМЗ им. Кузьмина Виталий Пинчук.

- Почему было принято решение двигаться по пути расширения сортамента продукции и по каким основным направлениям это будет осуществляться?

- За прошедший год мы провели расширение сортамента продукции, увеличив его более, чем вдвое. Сегодня завод может выпускать порядка 120 видов продукции по профильным и круглым трубам, год назад – лишь около 62 позиций.

Но проводя это расширение, мы поняли, что существующие сегодня на предприятии станы с этой задачей не справляются. Их технические характеристики просто не подходят для выпуска той продукции, что требует от завода рынок – именно в широкой номенклатуре, а не по пять-десять наименований разной продукции. В связи с этим перед нами встал вопрос о техническом перевооружении завода.

Второе слабое место для предприятия – это зависимость от одного поставщика сырья. На протяжении многих лет основным поставщиком слябов для нас является Евраз, а именно Новокузнецкий металлургический комбинат. Он способен поставлять на завод максимум 25 тыс тонн заготовок. Остальное приходится брать с Уральских металлургических заводов, а это уже сказывается на экономике предприятия, ведь затраты на транспортное плечо становятся больше, соответственно, растет и себестоимость производства. Выявив эти узкие места, мы решили установить на предприятии АПР – аппарат продольной резки широких рулонов весом 20 -30 тонн.

Это даст нам больше свободы в принятии решений по поставкам сырья, поскольку необходимый металл мы сможем получать не только в слябах, единственным ближайшим производителем которых является НМК, но и в рулонах. Уже проведены переговоры с поставщиком, компанией Кормет (Казахстан), они готовы уже с января будущего года поставлять рулонную сталь требуемой ширины и толщины. Нам останется распускать ее на штрипс и пускать в производство. С вводом в эксплуатацию нового оборудования у нас появится возможность не замыкаться на одном поставщике.

- Уход от сырьевой зависимости – единственный экономический эффект от установки АПР?

- Роспуск рулонов даст также меньший расходный коэффициент металла, у нас будет меньше отходов. Сейчас наше оборудование по прокатке рулонной стали способно вырабатывать лишь короткие рулоны, от которых мы отрезаем в процессе производства продукции части от полутора до двух метров длинной, потому что там идет разная толщина металла. Из-за этого растет расходный коэффициент, он составляет сегодня около 10%. С установкой АПР коэффициент работы на рулоне будет максимум 3%. Снижение расходного коэффициента составит в денежном выражении экономию на каждой тонне металла от 1 до 2 тыс рублей.

Также при производстве трубы штрипс стыкуется, идет непрерывный процесс, а где стык, получается сварной шов. Поскольку рулоны короткие, на производстве крупных труб у нас до 15% их получаются стыковыми, с пониженными потребительскими качествами. Нам приходится продавать их по более низкой цене, а длинные рулоны дадут возможность снизить процент стыковых труб в общем объеме выпуска.

- Соглашение о Таможенном союзе между Россией, Белоруссией и Казахстаном каким-то образом сказывается на вашем соглашении с казахскими партнерами?

- Да, таможенных платежей в сделках по купле-продаже рулонов не будет.

- А определен ли уже поставщик АПР?

- В поиске поставщиков мы специально посетили ярмарку EuroBLECH-2010 в Ганновере. Вели переговоры с производителями из Испании, Италии и США. От нас они получили техзадание с требуемыми параметрами, и теперь они озвучивают свои предложения. Договор на поставку еще не подписан.

Срок изготовления нужного нам оборудования составляет около 9 – 10 месяцев, параллельно будут вестись работы по фундаментам, то есть до момента установки АПР пройдет около года. Это не потребует новых производственных цехов, место нами уже определено.

Также будет произведена реконструкция кранового хозяйства, потому что сейчас мы не можем принимать рулоны весом 25 – 30 тонн. Будут усилены конструкции и заменены краны. Соответственно, небольшая реконструкция предстоит и в действующих цехах.

- Какие еще направления развития заложены в программе развития предприятия до 2013 года?

- Еще одно важное направление – установка нового прокатного мелкосортного стана для производства профильной трубы. Это даст нам увеличение объема производства.

Сейчас на предприятии в производстве задействовано два стана. Первый - старый редукционный стан, который выпускает водо-газопроводные трубы. Второй стан (114 №2) работает на подкат, вытягивая нагретые трубы, это колоссальные затраты на электроэнергию и на зачистку торцов, поскольку металл не режет пила, а рвет разрывная машина.

Новый же стан позволит выпускать и водо-газопроводную трубу, и профиль, соответственно, мы получим экономию по электроэнергии, по кадровым ресурсам, увеличим объем выпуска продукции. Он также разместится в действующем цехе, мы не будем строить дополнительных помещений. Срок реализации этого проекта год, мы уже ведем переговоры с итальянским производителем МТМ по поставкам – у них приемлемые цена и качество. Встречались с руководством завода в Волгограде, где стоят такие станы, получили от них хорошие рекомендации.

Третье направление, на мой взгляд, это расширение сортамента магистральных труб для теплотрасс и внутренних газопроводов. У нас также есть для его реализации площади и мощности. Сегодня максимальный диаметр производимых заводом труб ограничивается 159 мм. Поэтому сейчас ведется подбор оборудования, чтобы начать производить трубы диаметром 219, 272, 426 мм. Конечно, сможем выпускать и профили – квадратную и прямоугольную трубу – соответствующего размера. С приобретением нового стана мы сможем производить различные профили, которые идут на конструкции в строительстве и так далее.

Ближайшие заводы по производству профильных труб у нас находятся в западной части страны, сейчас эту технологию начали осваивать на Урале. За Уралом по такой номенклатуре ни одного предприятия нет, это даст нам конкурентное преимущество и позволит увеличить объемы производства – до 10 – 12 тыс тонн в месяц по большим трубам, и 5 – 7 тыс тонн по сортному стану.
Также будем ставить режущие пилы на старые станы, все это позволит увеличить объем производства до 7 тыс тонн на стане 114 №2.

Это одни из основных направлений дальнейшего развития предприятия, а следующий этап, на мой взгляд, – установка линии цинкования. Вся Европа уже давно работает только на оцинкованном прокате. Мы только сейчас подходим к необходимости открытия собственной линии.

До сих пор нашу продукцию – в частности, профиль для производства дорожных ограждений – мы отправляли для оцинковки на Урал. Сами понимаете, какие транспортные расходы это закладывает в цену продукции. Установка необходимого оборудования позволит сразу цинковать продукцию.
Это будет новое направление работы предприятия, направленное на более полное удовлетворение пожеланий клиентов. Например, сейчас на рынке растет спрос на оцинкованные магистральные трубы, которые не так ржавеют и изнашиваются. Мы сможем выйти на этот сегмент рынка. И, так как у нас в холдинге есть завод металлоконструкций, часть его производства тоже может проходить цинкование на заводе Кузьмина. Так что даже без сторонних заказов мы сможем загрузить свою линию цинкования.

Наконец, нельзя не рассказать еще об одном перспективном направлении развития. Я говорю об открытии собственного сталелитейного производства. Сейчас по нашим параметрам уже идет просчет проекта. Мы не страдаем гигантоманией, производство это будет не такое большое, как планировалось ранее, его мощность составит около 300 – 350 тыс тонн металла в год, оно разместится на действующих площадях предприятия. С открытием сталелитейного направления мы сможем расширить выпуск арматуры, швеллера, уголка и круглого проката. Также мы сможем частично производить свой сляб, в период сезонного падения спроса на строительную арматуру, например. Подходит строительный сезон – перестраиваем производство и начинаем производить швеллеры и арматуру.
Эта идея также идет от рынка и его потребностей. В сезон спрос на строительную арматуру настолько велик, что предприятию приходится работать буквально с колес.

- Покроет ли сталеплавильное производство внутреннюю потребность предприятия?

- Частично да, но не на 100%. Оно, как я уже отмечал, будет небольшим по объему производства, а больший объем нельзя достичь в существующих условиях. Иначе начнутся экологические проблемы для города, вплоть до выноса предприятия за пределы населенного пункта.

Сырьем для сталеплавильного производства мы себя сможем обеспечить, только наша область в месяц вывозит около 45 тыс тонн металлолома, чуть больше – близлежащий Алтайский край. Конечно, на рынке сырья у нас тоже конкуренция, тут представлены и Новолипецкий, и Магнитогорский комбинаты. Но думаем, все получится. За оборудованием для сталеплавильного производства мы планируем обратиться к местным производителям, в частности, нам советуют продукцию новосибирского завода Сибэлектротерм, - предприятия, давно зарекомендовавшего себя на рынке.

- Каковы затраты и ожидаемый прирост по объему продукции от реализации всей этой программы?

- Финансирование всех мероприятий программы развития предприятия составит около 5 – 6 млрд рублей. Прирост продукции в сортаменте составит до 40 тыс тонн. Увеличение практически в два раза. Но самое главное, это позволит достичь универсальности по номенклатуре, будем производить широкий ассортимент, этим и будем уникальны, как никакое другое металлургическое предприятие. Ведь когда на предприятии есть широкая номенклатура изделий, потребителю выгоднее заказывать продукцию в разной номенклатуре, а не обращаться на разные предприятия.

- На что еще можно замахнуться в перспективе?

- Возможно, мы начнем производство легких оцинкованных профилей. Это то, из чего сегодня во всем мире строятся склады, здания до 3 этажей каркасного типа. Очень интересное направление, учитывая развитие территорий Дальнего Востока и Севера страны. В частности, один из видов продукции с использованием легкого профиля – опоры ЛЭП. Не секрет, что сетевое оборудование скоро потребует замены, новые опоры будут уже оцинкованными.

Моя задача, чтобы на предприятии каждый квадратный метр приносил доход. Завод занимает 80 га, развивать производство просто необходимо. Еще и потому, что до сих пор предприятие получает инвестиции от управляющей компании, нам нужно как можно скорее выходить на самоокупаемость. Чтобы выйти на нее завод должен производить около 20 тыс тонн продукции в год – порядка 18 тыс тонн по трубе и 3 тыс тонн по листовому прокату. Стараемся решать эти задачи.

Андрей Чернобылец

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

    Установите мобильное приложение Metaltorg: