На Медногорском медно-серном комбинате (предприятие металлургического комплекса УГМК) за рекордно короткие сроки завершено строительство гаража для размораживания смерзшихся грузов. Возведение «тепляка», как по-простому называют новый промышленный объект сами металлурги, планировалось закончить к середине 2020 года. Завершение же работ к концу 2019 года позволит уже в этот зимний сезон основную массу медьсодержащего сырья принимать по железной дороге.
Дело в том, что из-за естественной влажности медный концентрат (основное перерабатываемое предприятием сырье) смерзается в большие куски, налипает на бортах грузовых железнодорожных вагонов и т.д. Раньше для обеспечения потребности ММСК в сырье в зимний период использовался автотранспорт, затраты на который существенной выше, чем на железнодорожный.
Окупаемость проекта стоимостью в 148 млн рублей составляет 1,8 года.
– Реализация проекта позволит не только отказаться от услуг автоперевозчика в пользу железнодорожного транспорта, но и вовлекать в производство дополнительные виды покупного сырья, поставляемого по сетям РЖД, – комментирует обоснованность проекта генеральный директор ММСК Андрей Ибрагимов.
В строительстве нового объекта было задействовано девять подрядных организаций, включая структурные подразделения комбината.
– Непосредственно участие железнодорожного цеха в строительстве тепляка было начато в феврале этого года с разработки котлованов под фундаменты гаража и пожарных емкостей, аварийных резервуаров и газовой эстакады.  Наши специалисты проложили 300 метров железнодорожных путей, установили два стрелочных перевода, уложили 455 штук шпал и порядка 30 тонн ж/д рельсов. Всего было задействовано 15 единиц железнодорожной и автомобильной техники, – рассказывает начальник ЖДЦ Денис Карасев.
Габаритные размеры комплекса составляют 117 на 21 метров, высота – 7,7 метра. Вместимость – 16 вагонов: две независимые секции по 8 вагонов каждая. В качестве топлива для размораживания используется природный газ, который подается на шесть воздухонагревателей. Весь технологический процесс автоматизирован и контролируется из операторской машинистами размораживающей установки, которые прошли соответствующее обучение в бюро подготовки кадров. В смену задействуется два работника. Максимальное время размораживания материала (16 ж/д вагонов) при температуре минус 30 градусов – 23,3 часа.