Микрозаводы, разрабатываемые на Западе, позволят выпускать стальной лист, себестоимость которого будет ниже, чем у российского. Таким образом, главное конкурентное преимущество нашей сталелитейной отрасли может быть утрачено/

Исторически сложившаяся структура сталелитейной отрасли -большие неравномерно распределенные предприятия - сегодня не соответствует условиям рынка. Наиболее вероятный сценарий реструктуризации - перенос производства с крупных комбинатов на сеть компактных микрозаводов. Это позволит вплотную подобраться и к источнику сырья (металлолому), и к потребителям. Производство станет гибким, быстро реагирующим на изменение рынка и будет в состоянии учитывать запросы конкретного покупателя.

Сталь теряет позиции
Основные преимущества стали как главного конструкционного материала известны. Это удачное сочетание низкой цены, хороших механических свойств, обрабатываемости, экологичности и возможности почти стопроцентной утилизации.

Пока сталь занимает второе после цемента место по популярности среди всех материалов. Однако сейчас активно ведутся работы по удешевлению сплавов легких металлов и пластмасс, не уступающих по свойствам стали, которые уже теснят и будут еще больше теснить сталь на рынке материалов. Сегодня алюминий и материалы на основе пластмасс активно выдавливают сталь в таких крупных секторах, как автомобилестроение и упаковка. Несмотря на значительное облегчение стальной тары, используемой для консервации продуктов питания, ее доля уже составляет не более 20% с тенденцией к дальнейшему уменьшению.

Теряет сталь свои позиции и в автомобилестроении. Ведущие автопроизводители все решительнее заменяют ее легкими материалами, делая автомобиль экономичным, экологически чистым и более привлекательным для покупателя (см. график 1). Например, уменьшение веса автомобиля на 10% позволяет сократить расход топлива на 8-10%. Поэтому только за последние пять лет доля алюминия в автомобилестроении увеличилась на 80%. Ведутся работы по удешевлению производства листа из алюминия, магния и титана, нацеленные на замену стали. Аналогичные тенденции наблюдаются и в других секторах сбыта стали.

Сталелитейная отрасль сформировалось в прошлом веке. Тогда основная концепция металлургов состояла в том, чтобы производить как можно больше стали, не обращая особого внимания на себестоимость продукции и не балуя качеством потребителей. Бурное развитие поточных линий, в первую очередь в автомобилестроении, заставило металлургов внедрить системы контроля качества металлопродукции. Ввод в конце 70-х нормативов TQM, ISO 9000, EFQM поднял стоимость стали, но сделал ее более качественной. Далее потребовалось при сохранении качества удешевить производство. Одно из решений этой задачи уже найдено - поточные производственные процессы. Следующий шаг - прямая работа с потребителем. Такой процесс, например, был налажен в автомобилестроении. Проект Ultra Light Steel Auto Body осуществлен 35 металлургическими компаниями из 18 стран совместно с конструкторами из Porsche Engineering Service. Конечной его целью было создание из стали легкого, прочного и безопасного автомобиля. Тенденция производства под конкретного потребителя хорошо видна и в других традиционных секторах сбыта стальной продукции.

Таким образом, чтобы сохранить эффективность стального бизнеса, необходимо улучшать потребительские свойства стали и удешевлять ее производство. По этой причине в мире уже многие годы ведутся исследования по разработке высокоэффективной технологии - так называемой технологии микрозаводов - производства стали с низкой себестоимостью, небольшими партиями, со специальными свойствами и широкого марочного состава, способного удовлетворить самого взыскательного потребителя.

Могильщики экспорта российской стали
Сегодня суммарный мировой ВВП составляет примерно 30 трлн долларов, из которых 30% приходится на Северную Америку, 30% - на Западную Европу, 18% - на Японию и только 22% - на весь остальной мир. Такое распределение производства не соответствует распределению населения, поскольку на Северную Америку приходится лишь 7% населения Земли, на Западную Европу - еще 7% и на Японию - 2,2%. Неравномерное распределение производства (см. график 2) стимулирует перенос предприятий в развивающиеся страны и освоение новых рынков сбыта. Это привело и к быстрому росту международной торговли сталью (см. график 3). Если в 1990 году из 654 млн тонн произведенной стали экспортировалось 27%, то в 2000 году при производстве в 748 млн тонн экспортировалось уже 40%. Огромные объемы экспорта стали требуют значительных издержек на ее транспортировку. Можно ли их снизить? Конечно, если разместить сталепрокатные предприятия в местах потребления металлопродукции. Небольшие компактные микрозаводы, использующие в качестве сырья стальной лом и не требующие огромных инвестиций, позволят частично отказаться от импорта проката. Таким образом, рост импорта и ужесточение конкуренции на мировом рынке подталкивают продвижение технологии микрозаводов. Нетрудно догадаться, что микрозаводы, строящиеся в местах потребления стального проката, больнее всего ударят по крупным странам-экспортерам.

Другим аргументом в пользу переноса металлургических предприятий является себестоимость производства. На графикe 4 представлены данные о себестоимости производства в разных странах. При прочих равных условиях сталь будет обходиться дешевле там, где недооценена денежная единица. Существенное влияние курса валют на международную торговлю сталью можно проиллюстрировать следующим примером: когда доллар после 1997 года укрепился на 10%, это привело к банкротству ряда американских металлургических компаний - американские потребители перешли на более дешевую импортную сталь, отказавшись от местной. Зависимость стоимости металлопродукции от страны размещения производства является мощным стимулом к переносу производства туда, где его себестоимость ниже. В первую очередь это будут страны, которые сейчас являются крупными потребителями российского металла, - Китай, государства Юго-Восточной Азии.

И, как видно из графика 4, главное конкурентное преимущество российской стали - дешевизна производства - с применением технологии микрозаводов будет утрачено.

Кто же будет заниматься разработкой микрозаводов? Перенос мощностей на развитую сеть микрозаводов прежде всего будет проводиться серьезными металлургическими компаниями. Практика показывает, что управлять множеством некрупных предприятий экономически дешевле и легче, чем одним, выпускающим большое количество сортамента. Хорошей иллюстрацией может служить американская компания Nucor. Начав в 1989 году, она постепенно перенесла все свое производство на несколько компактных мини-заводов, что позволило существенно увеличить объемы выпуска и даже в условиях кризиса отрасли получать прибыль. За короткий промежуток времени Nucor из рядовой компании превратилась в одного из лидеров, заняв 13-е место в мире по объемам производства. Сегодня Nucor продолжает развивать этот подход: совместно с BHP и IHI она ведет работы над новым поколением мини-заводов, уже названных микрозаводами. Общая сумма инвестиций, вложенная тройкой Nucor-BHP-IHI в этот проект, составляет свыше 400 млн долларов.

Причем разработчики из австралийской металлургической компании BHP изначально не планировали использовать эту технологию в Австралии. Она специально разрабатывается для развивающихся стран Азии, где нет своей мощной металлургии, низкие затраты на производство и большой рынок сбыта.

Можно прогнозировать, что предприятия будут переноситься в страны с маленьким потреблением стали на душу населения, с низкой стоимостью рабочей силы и сырья. В странах же с высоким потреблением стали и высокой стоимостью рабочей силы и сырья реструктуризация отрасли пойдет по пути закрытия нерентабельных предприятий и увеличения автоматизации на существующих с ориентацией на выпуск особо высококачественной сталепродукции.

Как делают стальной прокат
Основной тип проката - это стальная полоса. Стальная полоса сегодня производится на заводах двух типов, отличающихся друг от друга не только размерами, но и структурой производства.

К первому типу относятся интегрированные предприятия, имеющие большие объемы производства - свыше 3 млн тонн в год. Технологической основой такого завода является непрерывное литье заготовок (слябов) толщиной 250 мм. Для получения листа толщиной 3-20 мм сляб проходит длинную цепочку технологических операций. Это позволяет получать сталь высокого качества, но требует использования мощного оборудования и большого штата сотрудников; кроме того, такая технология сложно перестраивается на новый сортамент.

Ко второй группе относятся мини-заводы с годовой производительностью 0,8-1,4 млн тонн стали в год. Технологической основой мини-завода является электродуговая печь, совмещенная с агрегатом для непрерывного литья тонкого сляба толщиной 50 мм и станами горячей и холодной прокатки. Завод рентабелен при переработке стального лома, собираемого в радиусе до 200 км, а его продукция ориентирована на потребителей относительно дешевого, рядового листового проката в радиусе до 500 км. Хотя доля мини-заводов год от года увеличивается, в ближайшем будущем можно ожидать замедления их роста. Причины здесь следующие.

Около 60% металлургического оборудования на мини-заводах используется уже более четверти века и требует замены. Модернизация существующих заводов путем совмещения старых технологий с новыми позволяет окупить предприятие быстрее, чем в случае строительства нового мини-завода. Большинство мини-заводов были построены в последней четверти прошлого века и оснащены самой передовой технологией, позволявшей длительное время отказываться от дорогого исследовательского штата (в среднем 80% затрат на исследования идет на содержание штата сотрудников). Стареющие предприятия уже нуждаются в доработке и проведении исследовательских работ. Десять-двадцать лет назад "молодые" мини-заводы с "молодым" штатом сотрудников не требовали больших расходов на социальные нужды, таких как, например, пенсии по старости. Сегодня их штат постарел и доля средств, выделяемых на социальных нужды, возросла.

Как сразу отлить полосу
Анализ потребления показывает, что полоса толщиной менее 2 мм сегодня наиболее востребована и будет пользоваться популярностью у потребителей в дальнейшем (см. график 5). Ее стоимость зависит от начальной толщины заготовки и сильно возрастает при уменьшении толщины конечной продукции. Например, при обработке тонкого сляба производственные расходы начинают резко возрастать при прокатке полосы тоньше 1,2 мм. Однако если сразу отливать полосу толщиной меньше 1,8 мм, цена уже увеличиваться не будет.

Получение тонкой полосы непосредственно из расплава позволяет исключить из производственной цепочки большую часть цехов интегрированных заводов, оставляя для конечной доработки литой полосы лишь станы холодной прокатки и отделочные операции. Такое сокращение технологической линии дает возможность в четыре-десять раз снизить капитальные затраты по сравнению с традиционной технологией (непрерывная разливка и последующая горячая прокатка). Эксплуатация индустриальной литейной машины Eurostrip в германском городе Крефельде показала, что при этом расход энергии на производство 1 тонны продукции в семь с половиной раз ниже, чем при традиционном производстве. Литая полоса толщиной 1-5 мм требует для своей обработки лишь стан холодной прокатки, а также финишные отделочные операции, что значительно сокращает протяженность и продолжительность процесса. Производство полосы от разливки до смотки в рулон занимает не более 15 минут при протяженности технологической линии всего 60-150 метров (длина прокатных линий на крупных сталелитейных заводах измеряется километрами, а время производства - часами). Понятно, что предприятие с таким коротким технологическим процессом компактно, легко перестраивается на новый марочный состав и при этом не требует больших капитальных затрат.

Если так хорошо обстоят дела с микрозаводами и литьем тонкой полосы, то почему же эти технологии не внедрили еще лет пятьдесят назад? Дело в том, что розлив стали с толщиной слоя всего в несколько миллиметров прост лишь по идее и его нельзя осуществить обычными способами. Для разработки и внедрения новой технологии потребовались интенсивные наукоемкие исследования.

На протяжении последних двадцати лет ими занимались различные металлургические компании (см. таблицу 1). Некоторые проекты были остановлены, другие объединили, чтобы устранить дублирование усилий и сэкономить средства. К настоящему времени построено пять индустриальных установок: компаниями BHP-IHI (Австралия), Nippon Steel-Mitsubishi Heavy Industries (Япония), Myosotis (Франция), Acciai Speciali Terni (Италия) и Eurostrip (Германия). Еще на трех активно ведутся работы для ввода в коммерческое использование.

Где бьется стальная мысль
Проект Castrip. Австралийская металлургическая компания Broken Hill Proprietary Ltd. (BHP) и японская машиностроительная компания Ishikawa-Harima Heavy Industries (IHI) с 1989 года вели исследования по литью полосы вначале из нержавеющей, а затем и из низкоуглеродистой стали. В марте 2000 года американская сталелитейная компания Nucor присоединилась к сотрудничеству BHP-IHI, образовав компанию Castrip Limited Liability Company. Весной 2002 года закончено строительство и осуществлен пуск производства литой полосы в штате Индиана в городе Крофордсвилл. Основные компоненты литейной машины BHP-IHI были демонтированы и перевезены в США из австралийского города Порт-Кембла.

Проект Eurostrip. После нескольких лет независимых исследований по литью полосы в сентябре 1999 года три европейские компании - Tyssen-Krupp Steel, Usinor и Voest Alpine Industrieanlagenbau - создали фирму Eurostrip. Цель - объединить накопленный опыт и создать индустриальную технологию литья полосы из нержавеющей и углеродистой стали. Цех литья полосы был построен на заводе Krupp Thyssen Nirosta в германском Крефельде.

"Японский" проект. Исследования сталелитейной компании Nippon Steel Corporation и машиностроительного холдинга Mitsubishi Heavy Industries ведутся с 1986 года. В сентябре 1997 года было объявлено, что литейная установка на заводе в Хикари достигла производительности 0,4 млн тонн проката в год. Для улучшения технологии планируется объединение усилий с корейской компанией POSCO, которая также длительное время ведет исследования в этой области.

Россия пока позади
С началом реформ в России произошло сокращение внутреннего потребления стали. Если в 1989 году оно составляло 64 млн тонн, то в 1998 году - лишь 14 млн тонн. При самых благоприятных прогнозах потребление сталепродукции может вырасти до 33 млн тонн, но произойдет это не ранее 2010 года.

Переход с плановой на рыночную экономику показал неконкурентоспособность многих основных потребителей металлопродукции, которые были закрыты или существенно сократили закупки стали. Массовый экспорт бытовой техники поставил в трудное положение производителей стальной кинескопной ленты, магнитомягкой стали для трансформаторов. Экспорт продукции машиностроения вызвал сокращение потребления стали в автомобилестроении на 50%, в тяжелом машиностроении - на 80%.

Перепроизводство стали привело к ее массовому экспорту. Относительно низкое качество продукции позволило найти основные рынки сбыта только в странах, не предъявляющих высоких требований к стальному прокату. Однако и эти рынки мы можем скоро потерять. Например, размер прямых иностранных инвестиций в Китай составил в прошлом году 95 млрд долларов. Китайская металлургия бурно развивается на фоне искусственно заниженного курса китайского юаня. По мнению экспертов, уже в ближайшие годы это может привести к тому, что Китай перестанет закупать сталь и начнет ее экспортировать, при этом в первую очередь будет вытесняться российский металл с рынков Юго-Восточной Азии. Быстро перенять китайский опыт нам вряд ли удастся (см. график 6).

Получается, что российскому сталелитейному бизнесу уже в самом недалеком будущем вряд ли избежать внедрения технологий литья полосы. Микрозаводы можно размещать в местах повышенного скопления металлолома и там же, на местах, через сервисные центры доводить стальную полосу в соответствии со вкусами и запросами конкретного потребителя. Технология литья полосы может быть легко интегрирована в технологическую цепочку уже существующих металлургических предприятий. Благодаря этому удастся, с одной стороны, расширить марочный состав выпускаемой продукции, а с другой - увеличить производительность без сокращения рабочих мест. Низкие начальные инвестиции на строительство, суперсовременное технологическое оснащение новой технологии и специальная подготовка сотрудников позволят быстро окупить инвестиции и выпускать продукцию в соответствии с мировыми стандартами. Окупаемость же микрозавода при его размещении даже в такой дорогой стране, как США, оценивается всего в пять лет. В условиях низких российских цен на сырье срок окупаемости будет намного меньше.