"Вхождение челябинского металлургического комбината "Мечел" в состав одноименной Стальной группы укрепило позиции предприятия на внутреннем рынке", - считает генеральный директор ОАО "Мечел" Николай Воробьев

- Николай Иванович, в конце октября совет директоров Стальной группы "Мечел" утвердил проект строительства на комбинате новой аглофабрики. Это ваш самый масштабный проект?

- В России за последние 30 лет никто не строил аглофабрик. Наша будет производить до 5 млн тонн качественного агломерата в год. После того, как у группы появилась рудная база в лице Коршуновского ГОКа, строительство аглофабрики стало целесообразно. Стоимость проекта - 2 млрд рублей. К строительству приступили: готова документация, идет заключение договоров. Через 15 месяцев мы планируем ввести в строй две аглоленты. Параллельно реконструируем доменную печь № 5. После завершения этих проектов "Мечел" будет иметь самое современное в России аглодоменное производство. И качество агломерата будет другое, и экономию обеспечим, и многие экологические проблемы решим.

Какова роль крупных инвестиционных проектов в стратегии развития комбината?

- До объединения в "Мечел" инвестировали мало: не было определенности в будущем комбината. Сейчас ситуация кардинально изменилась: за три года инвестиции выросли втрое. В 2003-м их объем увеличился по сравнению с 2002-м в два с лишним раза, до 1,5 млрд рублей, из них 80% - собственные средства комбината и Стальной группы. В рамках холдинга мы можем аккумулировать инвестиционные ресурсы и направлять их в те проекты, которые дают быструю и максимальную отдачу для группы в целом.

- Назовите главные для комбината проекты.

- Объект номер один - машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) мощностью 1 млн тонн заготовки в год, которую мы начали строить год назад. Стоимость проекта - 50 млн долларов. В мае следующего года планируем пустить МНЛЗ в эксплуатацию, это позволит нам ликвидировать отставание от других производителей арматуры и катанки.

Из завершенных проектов отмечу пуск после длительной консервации коксовой батареи на 500 тыс. тонн кокса в год. Сейчас батарея стоит на разогреве, первый кокс выдаст 30 декабря.

Ведем большую модернизацию в доменном производстве. В марте следующего года завершаем реконструкцию печи № 1: увеличиваем ее объем, внедряем новые технологии для более экономичного расходования кокса. Изменение конструкции печи позволит проводить плановый ремонт не каждые 7 - 8 лет, а через 15. Если учесть, что ремонт доменной печи первого разряда стоит около 30 млн долларов, можно представить, какой эффект дает реализация этого проекта.

Строим новый блок разделения воздуха для выработки кислорода и аргона: инвестиции в 2004 году составят 200 млн руб., а пуск в эксплуатацию планируется в 2005 году. Завершен первый этап реконструкции сталеплавильного производства. Производительность электропечей теперь полностью соответствует самым высоким мировым стандартам, в цехах № 2 и № 6 резко снизились затраты на тонну жидкой стали.

Продолжается переоборудование мелкосортных станов для производства сортового проката. Завершается первая очередь реконструкции рудного двора подготовки аглошихты.

Известен еще один "громкий" проект - наращивание генерирующих мощностей на ТЭЦ "Мечела" для обеспечения собственной электроэнергией.

- Да, мы планируем как замену старых мощностей, так и строительство новых. Сегодня "Мечел" обеспечивает потребности в электроэнергии за счет собственной ТЭЦ на 80%. Будем и дальше сокращать объемы закупок электроэнергии на стороне, наращивать генерирующие мощности: в 2003 - 2004 годах пустим в эксплуатацию турбогенераторы № 1 и № 9, они обеспечат суммарный прирост мощности на 40 МВт.

- Объемы инвестиций в техническое перевооружение предприятия будут расти и дальше?

- Масштабы и темпы нашей реконструкции во многом будут зависеть от того, сколько средств нам удастся заработать и сколько привлечь со стороны. На 2004 год для обсуждения советом директоров группы составлен титул капитального строительства ОАО "Мечел" на 3,7 млрд рублей под строительство второй МНЛЗ за конвертерным цехом.

- А как до этого обстояло дело с привлечением инвестиций?

- Оборудование, например, МНЛЗ на сумму 400 млн рублей приобретено нами на деньги иностранных инвесторов. Будем расплачиваться за него только после пуска МНЛЗ в эксплуатацию - это настоящие долгосрочные инвестиции. Семь месяцев назад мы разместили облигационный заем на миллиард рублей - это тоже привлечение инвестиций. Планируем и дальше получать инвестиционные кредиты, тем более что отношение кредиторов к нам весьма благожелательное. И оно оправдано: мы пока не дали повода думать, что инвестор может потерять свои деньги.

Нержавеющие перспективы

- Какую цель вы преследуете, вкладывая деньги в реконструкцию?

Главная - произвести продукт высокого качества и с меньшими, чем у конкурентов, затратами. Любой проект рассматривается в первую очередь под этим углом зрения - повышение качества и снижение себестоимости. Считаю, мы идем по правильному пути, реконструируя самые затратные производства и технологии, отстающие от мирового уровня. При этом мы ставим перед собой задачу сохранить профиль предприятия - производство специальных сталей и сплавов.

"Мечел" должен восстановить позиции на рынке нержавеющих сталей: во времена СССР мы производили 550 тыс. тонн в год, сегодня - только 80 тыс. тонн. А между тем уровень развития государства оценивается в том числе и по такому показателю, как производство нержавеющего металла на душу населения. И мы оказались отброшены далеко назад.

Наша задача - полностью закрыть потребности страны в этом сегменте. На внутреннем рынке потребления нержавейки наблюдается рост, и это обнадеживает. Думаю, у нас хорошие перспективы. Мы работаем над улучшением качества нержавеющего проката, чтобы у российского потребителя не было соблазна покупать его за границей.

Также будем продолжать делать специальные стали и сплавы для ракетостроения, космической и авиастроительной отраслей - здесь мы не потеряли ни технологий, ни кадров.

- Существует, однако, утверждение, что "Мечел" сократил номенклатуру спецсталей и сплавов, так как потребность в них на внутреннем рынке снизилась.

Это заблуждение. Что мы производили в советское время по номенклатуре, то и производим. Ничего не потеряли. Готовы хоть завтра выполнить любой заказ в этой нише. "Мечел" сегодня производит более полутора тысяч марок сталей и сплавов, и они достаточно востребованы. А в перспективе будут востребованы еще больше: это подтверждает рост заказов.

Как вырастут объемы производства на "Мечеле" в этом году?

- На 7- 8%.

- Соотношение экспорт - внутренний рынок изменилось?

- Нам сегодня выгодней продавать металл на внутреннем рынке. Но наш рынок потребляет его вдвое меньше, чем производят российские металлурги. Поэтому мы вынуждены около 40% продукции экспортировать. Идеальным, на мой взгляд, соотношением внутреннего рынка и экспорта были бы 70 - 80% к 20 - 30%.

В экспорте как таковом я ничего плохого не вижу. Необходимость продавать металл в страны дальнего зарубежья заставила нас задуматься о повышении конкурентоспособности. Мы привыкаем к требованиям мирового рынка, становимся его полноценными участниками, учимся строгой дисциплине поставок, внедряем новые технологии с одной целью - повысить собственную конкурентоспособность.

Конечно, наши поставки на внутренний рынок по мере увеличения его емкости будут расти. Но и с рынков дальнего зарубежья мы уходить не собираемся. В последние годы "Мечел" завоевал серьезный, стабильный и выгодный рынок крупногабаритных поковок в Европе. Мы доказали, что делаем продукцию с большой добавленной стоимостью на очень высоком уровне.

- Отразится ли на экспорте "Мечела" увеличение Китаем квот на ввоз металлопродукции?

- Наш экспорт идет в основном на Ближний Восток и Юго-Восточную Азию, так что это нам на руку. Я боюсь другого: придет время, когда Китай начнет поставлять свою металлопродукцию на все рынки, в том числе на российский. Вот это для наших металлургов действительно опасно. У китайцев металлургия развивается очень быстро. Поэтому для "Мечела" особенно актуально сохранить свой профиль - производство спецсталей. В этой нише с нами непросто конкурировать.

Цепи кованые

- Часто можно услышать, что надо развивать отрасли, связанные с высокими технологиями, а металлургия - вчерашний день экономики. Есть ли будущее у металлургии Южного Урала?

- Более 60% объемов промышленного производства в Челябинской области - доля металлургии. По-моему, ее значение для региона понятно. Думаю, металлургия в ближайшие 20 лет (дальше заглядывать не рискнем) будет играть для области главную роль, оставаясь основой ее экономики. Наше машиностроение еще не встало на ноги, а когда встанет - ему понадобится много металла. Как тут без металлургии? У таких предприятий, как ММК, "Мечел", ЧТПЗ, есть будущее.

- Выгоды от вхождения комбината в состав Стальной группы "Мечел" уже проявились?
- Они очевидны, и сразу для нескольких предприятий группы, включенных в технологическую цепь. Коксующиеся угли с "Южного Кузбасса" поступают на "Мечел", где перерабатываются в кокс. Часть кокса "Мечел" использует для собственных нужд, часть отправляет на "Южуралникель". Тот поставляет никель на "Мечел" для производства нержавеющей стали. В цепочку включено еще одно предприятие группы - Белорецкий металлургический комбинат (БМК), которому "Мечел" отгружает 500 тыс. тонн заготовки в год. БМК производит из нее метизную продукцию с высокой долей добавленной стоимости. Принцип построения цепочки - увеличение доли добавленной стоимости на каждом следующем переделе.

Работа в единой производственной цепочке позволяет предприятиям группы решить проблемы обеспечения сырья и сбыта продукции. "Южный Кузбасс" в лице "Мечела" имеет крупного потребителя коксующихся углей: комбинат ежесуточно потребляет 9 тыс. тонн для производства кокса. "Мечел" из-за перебоев в поставках углей несколько раз за свою историю был на грани остановки, имел проблемы с обеспечением никелем, нес ощутимые потери. "Южуралникель" останавливался из-за перебоев с поставками кокса, а БМК - заготовки. Все эти проблемы сегодня решены. Никогда раньше БМК не работал столь ритмично и качественно: он получает заготовку от "Мечела" с точностью до часа и в нужном количестве. Поэтому я с полным основанием могу сказать: работа в единой, грамотно выстроенной технологической цепочке выгодна всем предприятиям группы.

Что для вас, руководителя такого крупного предприятия, - проблема номер один?

- Перестройка управленческого процесса - подходов, методов, технологий. Без нее просто никуда. Мы вышли на мировой рынок: надо конкурировать, надо соответствовать его требованиям, в том числе и в организации бизнеса. Но это проблема перестройки нашего мышления, а его перестроить сложнее, чем поставить новый агрегат или запустить печь. Людей нужно соответствующим образом готовить, воспитывать. Как мне кажется, этот процесс и у нас, и у большинства российских предприятий немного подзатянулся. Конечно, радует, что к нам приходит много молодых ребят. Но решение кадровой проблемы нам еще предстоит. Впрочем, это опять же общая проблема для всей российской промышленности.

- Чьему мнению вы доверяете, когда принимаете важное решение?

- Полностью доверяю своему правлению, тем людям, с которыми работаю. Если бы я им не доверял, я бы с ними по-доброму расстался: если не веришь человеку, то работы с ним не получится.

- А вам какие качества помогают подниматься по карьерной лестнице?
- Честное слово, не знаю. Я не выдвигал себя на должности. Может быть, у меня что-то получалось лучше, чем у других. Одно могу сказать точно: не было такого, чтобы я кого-то подсиживал. Говорят, в развитых странах считается, если ты задерживаешься на работе после пяти, значит, плохо организуешь свое время. Может, и так. Только у меня, да и у многих из руководства "Мечела", меньше чем 14 часов в день работать никак не получается. Но мы будем стремиться к тому, чтобы работать по времени меньше, а успевать больше.